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Via Indusoft

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A bastante tempo eu não falo de automação ( Supervisório e PLC principalmente ), então, considerando as novidades da Indusoft, segue

Obs.: o texto abaixo é somente uma parte do documento “Driver Runtime” recentemente atualizado em nossa documentação. Para ler este documento cliqueaqui.

A maneira em que as mensagens do Driver Task são colocadas na fila de mensagens de Driver no software InduSoft Web Studio depende de dois fatores:  Timestamp e Prioridade.

As mensagens com alta prioridade são executadas antes das mensagens com baixa prioridade, independende do Timestamps das mensagens. As mensagens com mesma prioridades são executadas de acordo com os seus Timestamps, utilizando o método FIFO (o primeiro que entra é o primeiro que sai).

Porque o Driver Runtime no InduSoft Web Studio insere mensagens na fila para que elas possam ser executadas (que é baseada na prioridade e no timestamp de cada mensagem), o driver de comunicação executa a mensagem mais alta da fila primeiro, removendo-a da fila após a execução, independente se a comunicação foi um sucesso.

Obs.: Se o usuário especificou um número de tentativas nas configurações do driver de comunicação, ele continua tentando executar a mensagem exatamente o número de vezes especificado pelo usuário no caso de falha de comunicação. Quando o número de tentativas acaba, a mensagem é removida da fila até mesmo se a comunicação não foi um sucesso.

A Figura 1 e a Tabela 1 ilustram como o Driver Runtime insere as mensagens na fila de acordo com as suas prioridades e timestamp, e como o Driver Runtime executa a mensagem no topo da lista e a remove após a execução.

Figura 1: Driver Runtime criando uma fila de mensagens

Tabela 1: Tipo de Mensagem e Prioridade (mais…)

opc rodrigoesilva

Ao longo dos anos, os desenvolvedores de softwares de automação desenvolveram drivers de comunicação dedicados para cada dispositivo de campo e seus diferentes protocolos de comunicação. O desenvolvimento da tecnologia OPC padronizou a interface de comunicação e permitiu que mais de um aplicativo de software com interface Cliente OPC pudesse buscar dados de um mesmo Servidor OPC. Abriu-se a oportunidade para se ter o conceito de um Servidor de Comunicação OPC, reduzindo drasticamente o número de interfaces entre os diversos sistemas de automação com os inúmeros dispositivos de campo.

O uso de um Servidor de Comunicação OPC centralizado reduz o número de interfaces e algumas de suas vantagens são: (mais…)

Claro, o Engenheiro se orgulha de sua IHM, com destaque para o realismo no monitor, a coordenação de cores nos dados e a maestria na navegação… E depois há o Gerente da Fábrica, deslumbrando KPIs em seu
dashboarde verificando como sua planta está efetivamente funcionando com a implantação da nova solução de MES. Os sistemas supervisórios, historiadores e analisadores de dados recebem todo o crédito quandose
evita uma crise no controle da planta. Alguém já pensou em agradecer ao humilde driver de comunicação? Sem dados, a IHM é apenas uma imagem bonita e as melhores análises do mundo são apenas ideias sem qualquer base na realidade. E você gasta dezenas ou centenas de milhares de reais nestes sistemas, enquanto o orçamento para o driverde comunicação nem sequer entra nas folhas de especificação dos sistemas… (mais…)

O download de drivers é algo que os fabricantes tentam de uma maneira ou outra controlar. Seja pela garantia de oferecer a versão mais recente do driver (quando os drivers mudam muito ao longo do tempo ou não estão completos ao serem lançados) ou simplesmente para rastrear onde estão potenciais usuários, é comum que se exijam cadastros e aprovações para acessar os arquivos de drivers.
Com a Indusoft, é diferente: todos os drivers estão disponíveis aqui, e podem ser acessados sem qualquer tipo de cadastro.
Como é possível observar no link, os drivers têm as mais diversas “idades”, de 1999 a 2012, o que indica que o modelo de tags não deve ter sido alterado significativamente ao longo dos tempos. Para quem desenvolve ou dá manutenção, isso é uma mão-na-roda.

Estamos no auge da onda da virtualização, planejando consolidação de servidores, redução de custos com infra, consumo de energia, hardwares de servidores, estações de TI e muito mais. O que podemos dizer sobre a virtualização de plataformas de automação industrial?

Já imaginou a quantidade de computadores industriais que podem ser substituidos por ThinClients, incluindo IHMs industriais, estações de supervisão, paineis de operação entre outros? Sem contar que há possibilidade de tornar mais segura essas aplicações em servidores redundantes em locais mais seguros. (mais…)

Característica-padrão de todos os supervisórios: tentam sempre ser simples, completos e fáceis de usar.

Nunca dão pau, nem é necessária muita experiência para programar. E um é melhor que o outro, sempre.

Bem, sendo assim, como escolher um software de automação bom e confiável? Dependendo do seu critério, a resposta tende a um ou outro software. Simples assim.

Mas então como selecionar um software para atender às suas necessidades? Segue abaixo um guia de seleção de softwares supervisórios.

1 – Conectividade: seu supervisório terá de se comunicar com diferentes tipos de protocolos?

Se a resposta for sim, verifique se o fabricante dos equipamentos mais comuns tem os drivers para os outros protocolos. Por exemplo, você tem que ligar 3 PLCs Allen Bradley a 2 medidores de energia que falam em Modbus via supervisório. Não adianta tentar o RSView ou FactoryTalk, pois ele não vai falar com os medidores. Ah, mas o cliente quer esse…. não tem problema (para tudo existe solução), mas se puder escolher, selecione pela conectividade sempre que possível.

2 – Programação ou configuração: você é um ás em VBA ou VBScript ou prefere configurar propriedades?

Se a resposta for “gosto de programar” ou ainda “tenho tempo suficiente para programar esse projeto”, selecione uma ferramenta que ofereça facilidades de programação. Estão entre essas o Elipse E3, o iFIX, o novíssimo Pulse da Afcon, para citar alguns.
Se você prefere “clique-e-mostre”, parta para softwares que exijam menos programação. Entre eles o P-CIM, o Citect, o Cimplicity e o Indusoft.

3 – Flexibilidade x Objetos prontos

Outra característica necessária, mas que traz dúvidas: quão flexível a ferramenta deve ser ao desenhar telas ou históricos. Em alguns softwares se faz necessário um malabarismo para se criar algo novo, mas a biblioteca te deixa tranquilo quanto ao que está disponível. E existem bibliotecas e bibliotecas, digamos.
A biblioteca Symbol Factory faz parte de alguns pacotes de supervisório. Por exemplo, no Pulse e nos Elipse Scada e E3 ela está presente. Mas no Pulse, quando você puxa algo da biblioteca, já tem os links preparados para serem animados (por exemplo, um gauge vem com a propriedade Ângulo pronta para ser ligada ao tag). Já no E3, é necessário “mudar para símbolo, desagrupar, selecionar o ponteiro, agrupar, criar o link com o tag, agrupar tudo de novo” e pronto. Qual terá o resultado mais rápido durante o desenvolvimento?

4 – Select * from tabela where date < sysdate() – 7

Você conhece banco de dados e sabe como sintonizar as tabelas para melhor desempenho? Bem, se não é sua especialidade, pergunte: vou mesmo precisar aprender isso para que meu sistema continue executando depois de 3 meses?
Existem ferramentas que dependem de bancos de dados minimamente sintonizados para funcionar. O Elipse E3 é garantido que precise de MS SQL Server: o Access dá pau depois de algum tempo rodando, isso é fato. Caberá a você desenvolvedor cuidar de aprender SQL, chaves primárias e índices. Boa sorte com a leitura no Google ou no site da Elipse (eu mesmo escrevi alguns artigos sobre isso lá).
Já outros, como o Pulse, utilizam banco de dados, mas instalam automaticamente o software, configura o usuário necessário, cria e gerencia as tabelas que serão utilizadas pelos seus históricos. Muito mais fácil.
Outros ainda, atendem suficientemente bem sem necessitar de um banco de dados. Formatos proprietários funcionam bem quando existem configurações de segurança de arquivos, para evitar problemas de perda de arquivos, por exemplo. Entre esses softwares estão o P-CIM, versões mais antigas do Intouch, o iFIX, o RSView e por aí vai.
A pergunta final é: meu projeto precisa de um banco de dados? Ou um formato de arquivos seguro dá conta do recado?

5 – Recursos para agilizar o desenvolvimento

Existem recursos construídos para facilitar e agilizar o desenvolvimento de projetos. Mas não vamos ficar dependentes deles, certo?
Um recurso interessante que existe no P-CIM e no PULSE é o conceito de células. Vamos dizer que você tenha muitos motores na sua planta, com a velocidade sendo mostrada na tela. Ao posicionar o motor na tela e linkar um tag para mostrar velocidade, você pode criar uma “célula”. Toda vez que copiar essa célula, o software lembrará qual o link que foi feito e você poderá mudar o tag para o novo motor. Assim, você replica os tags e motores com o mínimo de esforço.
Repita a operação no E3 fazendo o seguinte: crie um XObject e sua lista de propriedades. Crie um XControl e link com o Xobject. No XControl, faça o link com a propriedade desejada. Salve e “Registre a bibioteca”. Depois crie instâncias do XObject no servidor e do XCOntrol na tela. Link os tags às propriedades do XObject e link os XObjects ao XControls na tela. Salve tudo e execute para ver o resultado. Ligue para o suporte. Pronto, funcionou.

Os Dynamos do iFIX funcionam de maneira bem parecida às células do Pulse e são recursos recentes do software.

6 – Documentação

Algumas pessoas se preocupam com a documentação do software estar em português. Isso faz diferença para quem está começando a usar a ferramenta, realmente. Mas de todos os grandes fornecedores de automação, qual deles traduz os manuais para nossa língua? E quantas vezes você precisou do inglês para sanar dúvidas. Então, para quem já está na chuva, um pingo a mais não machuca.
O importante, em todo caso, é que a documentação seja efetiva( coisa que não acontece com o TATSOFT): ela responde ao que eu preciso responder? Encontro fontes ou referências suficientes para utilizar a ferramenta? Se sim, não preciso de translation…

7 – Relacionamento com o fabricante

Sabe aquela do “não é uma Brastemp, mas…”. Um dos pontos a ser questionado é: todos são legais quando te vendem (quase todos, por sinal), mas na hora que a comunicação trava, você está em campo com o cliente fungando o cangote e você liga para o fabricante, qual a reação dele com você?
Não importa com os outros: se o cara é bacana com todo mundo, mas do seu nome ele não gosta, não se preocupe. Outros supervisórios podem te ajudar!

De qualquer forma, ainda vale a máxima: o cliente é quem tem razão e você só quer defender o seu. Se o cara quer “aquele”, corra atrás e fique amigo do suporte “daquela” empresa.

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 -(o o)- RODRIGO SILVA

NOVAS ESTRATÉGIAS E DIREÇÕES 

De forma distinta ao ambiente dos anos 80/90, os novos desenvolvimentos das empresas de sistemas de supervisão estão não só ligados à disponibilização de novas tecnologias e requisitos dos usuários, mas também às estratégias de suas empresas controladoras.

Além disso, mais uma vez as conseqüências dos investimentos realizados em Tecnologia da Informação durante o “bug do milênio” também estão direcionando os atuais investimentos. Isso por que as grandes empresas investiram maciçamente na implementação de ERPs com o objetivo de solucionar todas as questões “transacionais” da corporação e tais investimentos absorveram boa parte de sua capacidade em adotar outras tecnologias de gestão. Com a consolidação dos ERPs em suas operações e a constatação de que os mesmos não resolvem vários problemas de gestão, e em particular os relacionados à Gestão de Manufatura, volta-se a ter interesse em ferramentas específicas para esse tipo de processo.

Algumas vertentes de desenvolvimentos são listadas abaixo:

a) Gerenciamento de Informações O foco do mercado de Gerenciamento de Informações é transformar a massa de dados existente no chão-de-fábrica em informações valiosas para a tomada de decisão, desde Gerentes e Diretores de operações (MES) até Supervisores e Engenheiros de Processo (PIMS) – embora esta seja uma fronteira tênue. (mais…)

Os Sistemas Supervisórios atualmente utilizados pouco se parecem com as primeiras versões desse tipo de sistema, que foram lançadas a pouco mais de 20 anos. A bem da verdade, quando os mesmos foram lançados, não se podia imaginar que os Supervisórios fossem abraçar tantas funcionalidades e responsabilidades dentro de um projeto de automação, e nem que se tornassem uma base de dados fundamental para importantes tomadas de decisão (e não somente de operação da planta). A perspectiva histórica da evolução dos sistemas supervisórios é conseqüência das mudanças ocorridas em:

a) Evolução tecnológica e poder computacional, que trouxe grande capacidade de processamento (aliada a baixo custo) aos computadores e sistemas atualmente utilizados;

b) Evolução dos processos e práticas de gestão, que demandam constantemente informações da planta em tempos curtos (Six-Sigma, TQM, BSC, outros);

c) Acirramento da concorrência entre empresas (clientes finais), o que traz a necessidade da busca incessante por aumento de eficiência (onde a automação guarda um lugar de destaque);

d) Consolidação da indústria de softwares supervisórios, através da aquisição das empresas desenvolvedoras de mais destaque por grandes grupos fornecedores de instrumentos e CLPs (Controladores Lógico Programáveis). A análise histórica também representa um importante exercício para se avaliar as próximas tendências para os sistemas supervisórios.

EVOLUÇÃO HISTÓRICA 

O uso de sistemas supervisórios teve início no começo dos anos 80. Nesta época, o PC ainda era provido de pouco poder computacional, e outras plataformas de hardware ocupavam o espaço em projetos de automação. Controladores dedicados e mini-computadores eram comumente encontrados, mas apenas em projetos mais sofisticados – principalmente em sistemas de Energia e Petróleo – já que o custo destas plataformas inviabilizava sua adoção em larga escala ou em projetos de menor porte. (mais…)

Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações são coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida, manipulados, analisados, armazenados e, posteriormente, apresentados ao usuário. Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition).

Os primeiros sistemas SCADA, basicamente telemétricos, permitiam informar periodicamente o estado corrente do processo industrial, monitorando sinais representativos de medidas e estados de dispositivos, através de um painel de lâmpadas e indicadores, sem que houvesse qualquer interface aplicacional com o operador.

Atualmente, os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de computação e comunicação para automatizar a monitoração e controle dos processos industriais, efetuando coleta de dados em ambientes complexos, eventualmente dispersos geograficamente, e a respectiva apresentação de modo amigável para o operador, com recursos gráficos elaborados (interfaces homem-máquina) e conteúdo multimídia.

Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam os tags, que são todas as variáveis numéricas ou alfanuméricas envolvidas na aplicação, podendo executar funções computacionais (operações matemáticas, lógicas, com vetores ou strings, etc) ou representar pontos de entrada/saída de dados do processo que está sendo controlado. Neste caso, correspondem às variáveis do processo
real (ex: temperatura, nível, vazão etc), se comportando como a ligação entre o controlador e o sistema. É com base nos valores das tags que os dados coletados são apresentados ao usuário. (mais…)